在cnc加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时,由于调整不当,很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有:
1、系统间隙造成
在cnc加工设备传动副中,丝杠与螺母之间存在着一定的间隙,随着设备投入运行时间的增长,该间隙因磨损而逐渐增大,因此,来料加工,对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法,误差控制在0.01~0.02mm 之内。这里要---的是表座和表杆不应伸出过高过长,因为测量时由于悬臂较长,表座易受力移动,造成计数不准,补偿值也就不真实了。
2、工件加工余量不均造成
在实现福道cnc加工零件设计表面之前,待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因,因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此,五金加工,对表面形状要求较高的零件,在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。
3、刀具选择不当造成
cnc加工刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后,圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后,代加工,此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时,一定要考虑好刀具的楔角。
一般使用电脑锣加工的工件形状复杂、工序多,使用的刀具种类也多,往往一次装夹后要完成从粗加工、半精加工到精加工的全部过程。因此程序比较复杂。在编程时要考虑下述问题。
1、 仔细地对图纸进行分析,确定合理的工艺路线。
2、 刀具的尺寸规格要选好,并将测出的实际尺寸填入刀具卡。
3、 确定合理的切削用量。主要是主轴转速、背吃刀量、进给速度等。
4、 应留有足够的自动换刀空间,以避免与工件或夹具碰撞。换刀位置建议设置在机床---。
5、 为便于检查和调试程序,可将各工步的加工内容安排到不同的子程序中,而主程序主要完成换刀和子程序的调用。这样程序简单而且清晰。
6、 对编好的程序要进行校验和试运行,注意刀具、夹具或工件之间是否有干涉。在检查m、s、t功能时,可以在z轴锁定状态下进行。
1、易懂,有条理,操作者人人都能看懂。
2、一个程序段中指令越少越好,以简单、实用、---为目的。从编程角度对指令的理解,我以为指令也就g00和g01,其他都为辅助指令,是方便编程才设置的。
3、方便调整。零件加工精度需做微调时,不用改程序。比如,刀具磨损了,要调整,只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。
4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编,企石加工,有利于观察、检查、测量、安全等。例如,同一种零件,同样的加工内容,在立式加工,和卧式加工,分别加工,程序肯定不一样。
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